Komory chłodnicze – dobór parametrów pracy do rodzaju przechowywanego asortymentu

Administrowanie zapasami żywności wymaga dopasowania warunków przechowywania do tempa pracy, rodzaju towarów i planowanego terminu ich wykorzystania. W zakładach przetwórczych ważne jest nie tylko i wyłącznie utrzymanie stosownej temperatury, ale również zarządzanie przepływu surowców między odbiorem dostawy, przygotowaniem, obróbką i magazynowaniem. Na każdym z takowych etapów mogą pojawić się inne problemy.

Towar dostarczony w kilku dużych partiach zajmuje więcej miejsca niż mniejsze dostawy, a nagłe zwiększenie ilości towarów może utrudnić zachowanie ustalonego porządku. W takich warunkach komory chłodnicze wymagają przemyślanego rozmieszczenia żywności oraz określenia zasad korzystania z dostępnej przestrzeni. Nie bez znaczenia pozostaje sposób układania opakowań, ponieważ zastawienie kanałów przepływu powietrza może wpływać na rozkład temperatury. Warto również uwzględnić różnice między wskazaniem czujnika a temperaturą panującą w konkretnym miejscu urządzenia. Częste otwieranie drzwi, wkładanie sporej ilości towarów jednocześnie i niewłaściwe rozmieszczenie zapasów mogą powodować okresowe wahania warunków. Z tego powodu kontrola nie powinna ograniczać się do odczytu z panelu. W współzależności od rodzaju żywności znaczenie mają też wilgotność, czas przechowywania a także oddzielenie produktów surowych od gotowych do spożycia.

W produkcji posiłków przygotowywanych z wyprzedzeniem ważnym elementem jest organizacja czasu po zakończeniu gotowania. Szybkie schładzanie umożliwia skrócić okres, w którym temperatura potrawy stopniowo spada po obróbce cieplnej. Ma to znaczenie w głównej mierze przy przygotowywaniu dużych porcji zup, gulaszów, sosów czy dań przeznaczonych do późniejszego pakowania. Przebieg chłodzenia zależy od gęstości potrawy, jej objętości i rodzaju naczynia. Duża ilość jedzenia umieszczona w głębokim pojemniku może oddawać ciepło znacznie wolniej niż ta sama ilość podzielona na mniejsze porcje. W praktyce powinno się jednak uwzględniać także możliwości sprzętu, liczbę dostępnych pojemników a także przestrzeń potrzebną do ich ustawienia. Zbyt duża liczba naczyń w jednym urządzeniu może utrudniać obieg powietrza i wydłużać cały proces. Kontrola temperatury powinna obejmować środek produktu, ponieważ pomiar utworzony przy powierzchni nie za każdym razem odzwierciedla warunki panujące wewnątrz. Niezwykle ważny jest także moment rozpoczęcia chłodzenia oraz czas potrzebny na osiągnięcie potrzebnej temperatury. Pozostawienie potrawy na stanowisku roboczym przez dłuższy okres może sprzyjać namnażaniu drobnoustrojów, dlatego sposób postępowania powinien wynikać z ustalonych procedur higienicznych. W sytuacji różnych rodzajów żywności nie trzeba samoczynnie używać identycznych parametrów, ponieważ ich skład i struktura wpływają na tempo oddawania ciepła.

W odróżnieniu od chłodzenia proces zamrażania wiąże się z powstawaniem lodu wewnątrz produktu. Mrożenie szokowe polega na szybkim obniżaniu temperatury, a jego przebieg zależy między innymi od wymiarów porcji, początkowej temperatury żywności i wydajności urządzenia. W przetwórstwie używa się je do różnych grup towarów, w tym warzyw, mięsa, ryb oraz przygotowanych uprzednio potraw. Każda z tych kategorii może wymagać innego podejścia. Drobne kawałki żywności mają zwykle inną dynamikę zamrażania niż bardzo duże bloki lub grube porcje, dlatego wielkość produktu powinna być uwzględniona przy planowaniu procesu. Znaczenie ma również zawartość wody i sposób rozmieszczenia żywności na tacach. Jeżeli poszczególne elementy stykają się ze sobą w sposób ograniczający obieg powietrza, zamrażanie może trwać dłużej, niż zakładano. Szybkość procesu wpływa na wielkość powstających kryształków lodu, co może przekładać się na strukturę tkanek i ilość płynu uwalnianego w trakcie rozmrażania. Nie jest to jednakże jedyny czynnik decydujący o jakości produktu. Istotne pozostają również jego świeżość przed zamrożeniem, wcześniejsza obróbka i warunki późniejszego składowania. Należy ponadto odróżnić osiągnięcie niskiej temperatury na powierzchni od zamrożenia całej porcji. W sytuacji dużych towarów środek może wymagać znacznie więcej czasu, dlatego ocena procesu powinna uwzględniać rzeczywiste parametry produktu, a nie tylko czas pracy urządzenia.

Przy planowaniu procesów chłodniczych powinno się brać pod uwagę także zużycie energii, częstotliwość obsługi i obciążenie instalacji. Wkładanie ciepłych towarów do urządzenia przeznaczonego do przechowywania już schłodzonej żywności może powodować wzrost temperatury wewnątrz i wpływać na warunki dotyczące pozostałych zapasów. Z tego względu chłodzenie po obróbce cieplnej i późniejsze przechowywanie powinny być organizowane zgodnie z przeznaczeniem poszczególnych urządzeń. Znaczenie ma także stan techniczny instalacji. Nieszczelne drzwi, zabrudzone elementy podmiany ciepła albo nieprawidłowe wskazania czujników mogą utrudniać utrzymanie założonych parametrów. W praktyce warto rozważyć powtarzające się odchylenia i sprawdzać, czy wynikają z błędy, przeciążenia sprzętu czy sposobu organizacji pracy. Osobną kwestią jest dokumentowanie temperatury i czasu przechowywania poszczególnych partii. Takie zapisy ułatwiają odtworzenie przebiegu procesu w sytuacji stwierdzenia niezgodności. Należy również uwzględnić warunki transportu wewnętrznego, ponieważ przemieszczanie żywności między stanowiskami może wiązać się z okresową zmianą temperatury. Produkty powinny być oznaczane w sposób umożliwiający ustalenie ich pochodzenia i daty przygotowania, a surowce należy oddzielać od potraw gotowych do spożycia. Szczegółowe zasady postępowania zależą od rodzaju żywności, obowiązujących wymogów i przyjętych procedur sprawdzeniu. Odpowiednie rozplanowanie pracy wymaga zatem uwzględnienia nie tylko parametrów urządzeń, niemniej jednak także wielkości produkcji, dostępnej przestrzeni i kolejności wykonywanych czynności.

Polecam: mrożenie szokowe.