Sprężarki przemysłowe – zasady konserwacji i harmonogram przeglądów technicznych
W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z zasadniczych mediów roboczych, podobnie jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego wykorzystanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych obowiązków, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka modyfikacji urządzenie może przez wiele godzin pozostawać pod obciążeniem, jednakże w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobór konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie moraz miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. O ile maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, powinno się uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry kontrolowane bezpośrednio przy sprężarce nie za każdym razem odpowiadają warunkom obowiązującym na końcu instalacji, w szczególności gdy jednocześnie pracuje wiele urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza faktycznie dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń tylko na bazie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą mieć podobną moc znamionową, a jednocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji a także zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić także dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto także sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe oraz warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach również właściwe odprowadzanie ciepła. Ważne jest także zaplanowanie transportu i montażu, szczególnie gdy sprzęt ma zostać umieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze bardzo istotną rolę odgrywa zbiornik, który pozwala gromadzić określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru a także sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, natomiast większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże problemu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Tożsamo powinno się podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo zrobione połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności o ile kilka urządzeń rozpoczyna pracę od razu. W takich okolicznościach pomocne jest wykonanie pomiarów w trakcie zwyczajnego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znacząca większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość ocenić, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje też wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która podczas sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. O ile woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach utworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu wykorzystuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wybieranie uzależniony jest od wymagań procesu, ponieważ nie prawie każde użycie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba ponadto pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej testom, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów należy uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je tylko na podstawie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Polecana strona: sprężarki przemysłowe.